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超浓相输送系统简介:

超浓相输送 是继胶带、螺旋等机械输送、稀相、浓相、等气力输送之后开发成功的 一种新的 粉状及粒状物料输送技术 .超浓相输送技术属气力输送中的 流态化输送技术,它 是利用物料在流态化后转变成一种固气两相流体,再根据流体动压能和静压能转化原理,使物料在输送槽内进行输送 .在超浓相输送过程中,输送槽由透气板分为上下两层,上层为料室,下层为气室 .在料室上部间断设有排风及过滤平衡料柱 .首先让风机的 低压风在气室中通过透气板均匀地分布在上层中的 氧化铝床层中,使槽内物料流态化,使其具有流体的 性质,同时沿输送方向建立起料柱差,当料柱差所产生的 推动力足以克服流体流动的 摩擦阻力时,流态化的 物料向前流动,完成输送任务 .

                                            

                                                                                      超浓相输送原理图

 

超浓相输送系统特点:

      在超浓相输送中,低压风除完成物料流态化外,还促使物料建立不同高度的 料柱,但不负责直接推动物料流动的 工作,超浓相 是利用延程阻力损失所产生的 压力梯度完成输送工作,不额外增加能量 .因此该项技术能耗低,且系统结构简单,制造成本也不高 .整个系统无机械运动部件,运行可靠,日常维护工作量很少,由于控制水平的 提高,生产费用极低 .靠内部压力平衡向各用料点供料,无需任何辅助控制系统,这些特点 是其它任何输送技术都无法比拟的 .
超浓相输送系统主要组成部分:
      1、加料装置
      2、供料槽
      3、接料仓
      4、排风装置
      5、离心风机
      6、控制装置
      7、供风调节阀
      8、电解槽上部供料装置等组成 .
系统的 技术特点:
(a)氧化铝输送自成独立系统、独立于净化系统;
(b)系统应能手动、半自动和全自动控制.
(c)超浓相输送主系统两套分别配置
(d)氧化铝超浓相输送系统水平配置
溜槽技术参数:
   规格/规格尺寸(单位:mm)

 
系统的 技术参数:
(a) 每套氧化铝超浓相输送系统的 输送能力: >45t/h
(b) 每套天车加料系统的 输送能力:>60t/h
(c) 氧化铝铝超浓相输送系统的 主体设备寿命:大于20年
(d) 滤布更换周期:大于20个月
(e) 高效全封闭供料,余风排放粉尘含量<10mg/Nm3
(f) 与电解槽接触的 部位绝缘<1MΩ
(g) 物料流速<0.3m/s
(h) 自动调压阀调压范围:3000-9000Pa
(i) 调压阀膜片寿命保证一年以上 .
系统的 质量指标  
•上下溜槽选用钢板    Q235B   ≥3mm
•设备均涂两遍防锈漆、两遍面漆,油漆寿命大于3年
•透气板材质                  丙纶
•透气板厚度       6mm,5层
•透气板耐温       150℃
•透气板抗拉强度      ≥450kg/cm2
•透气板断裂伸长      ≤6%
•产品执行标准
涂料及滤袋技术条件:JB/T8471-96
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923:
钢结构工程施工验收规范:GBJ205-83
机电产品包装通用技术条件:GB/T13384-92
电气装置安装工程电气设备交接试验标准:GB50150
国家环保电解铝行业排放标准:GB16297-1996

设备工艺描述
  超浓相输送 是在准无人操作的 状态下进行,即操作者 是在控制室远程操作启停系统和现场巡视相结合的 工作状态 .输送氧化铝时首先启动槽上槽和主输送溜槽风机,使系统内残余的 部分氧化铝疏通到电解槽料箱,在经过一段延时后仓内风机启动,载氟氧化铝在较稳定的 风压下,被迅速流态化,经载氟仓下料口、风动溜槽,进入缓冲箱和沉降槽,沉降槽 是利用流态化后氧化铝流动性好的 特点,去除系统中颗粒状的 杂质 .从沉降槽出来的 氧化铝进到车间两侧的 主输送溜槽,氧化铝流态化后的 余风,经平衡料柱过滤后排入大气 .超浓相输送系统在减压阀的 自动调节下形成较稳定的 压力梯度,使氧化铝由近及远向前流动,下到电解槽上溜槽中 .为使电解槽上溜槽迅速进入槽上料箱,安装时要有一定的 角度,并有足够的 排风面积,使氧化铝进入槽上料箱时流态化的 余风通过滤布排入空中 .因为超浓相输送技术 是在车间两侧的 主溜槽水平布置,当氧化铝向前流动时,首先充满最近的 电解槽料箱,由近及远向前,当末端电解槽料箱充满后,末端下料管处的 料位开关报警,此列电解槽料箱都已充满氧化铝,此列风机停止工作,加料过程结束 .当整套系统电解槽料箱都已充满氧化铝,系统首先自动关闭仓内风机,该列槽上槽和主输送溜槽风机在经过延时后,自动关闭,全部加料工作完成 .

设备技术特点
  针对建设工程,根据生产经验和铝厂生产运行的 特点,我们将全新、成熟的 设备和技术用到超浓相输送系统中 .在超浓相输送系统主溜槽上,物料的 流动 是依靠流态风形成的 压力梯度,进入溜槽的 余风 是通过平衡料柱排出,从而保持了系统的 稳定,此次电解槽上溜槽改进为带有排风装置和观察孔的 矩形溜槽,排风装置使进入料箱时的 物料输送更顺畅、溜槽和料箱的 排风更好;观察孔可以直接观察电解槽上溜槽的 输送情况 .
  弹性良好、质量优异的 整体海绵胶垫在取代了普通橡胶垫用于溜槽间的 连接,解决了系统密闭的 问题,但 是为防止夏季多雨时, 雨水顺胶垫渗入溜槽内影响氧化铝输送速度问题,在溜槽组装时采用上半截溜槽螺栓连接处冲压出边沿,扣压下半截溜槽的 方式,隔绝了胶垫边缝与雨水的 接触 .
  根据超浓相输送技术特点,在主溜槽的 供风管路上增加自动泄压装置,保证系统稳定正常运行 .
  氧化铝原料由于储运等原因极易结块,同时很多石块、铁屑会混杂期间,超浓相输送技术的 特点 是输送能流态化的 粉状物料,为防止氧化铝颗粒和杂质在溜槽内影响物料的 流态化,降低输送能力,我们采用先进合理的 在线沉降槽除渣技术,此技术不但对大的 结块、铁屑清除效果明显,对影响输送能力的 小颗粒状的 结块、杂质效果同样好,在沉降槽下部开有快开孔和观察孔,出渣方便 .
  风动溜槽的 透气板每间隔一定距离设有支撑,保证透气板在输送氧化铝过程中均匀绷紧,不会因受重力松驰凹陷影响输送效果 .
  由于超浓相输送 是利用物料在流态化后转变成一种固—气两相流体,再根据流体动压能和静压能转化原理,使物料在输送槽内进行输送 .实现这种能量转换 是依靠特殊减压阀来自动完成的 .减压阀由铝合金精铸而成,内有不锈钢组件、氟橡胶膜片、弹簧等部件 .减压阀弹簧共有六组规格,根据输送距离排列成不同的 编组,从而形成每两组之间相同的 压力梯度,确保各段风动溜槽的 风压基本相等,使物料在输送槽内平稳的 进行输送 .
  新型平衡料柱把原整体安装的 料柱布袋,改进为单个组装 .最初的 料柱布袋为防止下端密封不好氧化铝泄漏,把整组20条布袋制成整体与下端法兰密封,这种布袋密封性很好,但 是当布袋有一处破损整组都要报废,并且更换时需要把料柱拆卸下来 .新型的 料柱把20条布袋分别捆扎在下花板的 支柱上,在支柱上加工出凹槽便于捆扎,保证密封效果 .而且我们根据超浓相输送依靠势能的 特点,把料柱底座抬高200mm,这样既满足了超浓相的 工艺条件,又保证了过滤面积 .
  如何更合理地加大新鲜氧化铝、载氟氧化铝仓顶除尘器的 过滤能力,并使其有效吸尘 .我们在2004年的 项目施工中,在不增加设备投资的 情况下,解决了这一问题,效果非常好 .进入新鲜氧化铝、载氟氧化铝仓的 风量 是浓相输送新鲜氧化铝和净化气力提升机输送载氟氧化铝带入的 ,按理论计算,目前配置的 仓顶除尘器可满足工艺要求,但 是如果有些设备达不到工艺要求就会给氧化铝仓的 除尘器带来压力 .比如净化投入的 新鲜氧化铝量少(或提升量小),气力提升机就达不到设计能力的 输送量,作为稀相输送的 气力提升机气固比就会很低,打入仓内的 压缩空气会远远高于设计要求;同样原因,浓相输送的 气固比低,表现的 是单位输送能力低,达不到设计要求,大量的 空耗压缩空气排到仓内,造成除尘器压力加大 .如何解决这一问题:一种 是增加除尘器数量来提高过滤能力,这样不但增加设备投资,而且运行成本也相应增加;还有就 是提高设备的 输送能力,提高气固比,达到设计要求;第三 是我们在其他铝厂实施的 方法,即在新鲜氧化铝仓引出一根Ø400-500mm的 钢管,送到载氟氧化铝仓内,使两仓顶部空间相同,当一个仓由于上述设备原因造成仓内压力大时,通过钢管将风量传送到另一个仓内除尘器排除,同样道理,仓顶除尘器和回转收料机也可以联通起来,这样实际参与工作的 过滤能力将提高目前的 2倍以上 .

超浓相输送系统典型配置:

 

 
 

 


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